Vom Datenfriedhof zum Frühwarnsystem
In vielen Produktionsbetrieben schlummern täglich Millionen Prozesswerte in Historian-Systemen, SCADA-Umgebungen und Datenbanken – präzise erfasst, sorgfältig archiviert, aber im Alltag kaum genutzt. Genau dort entsteht der eigentliche „Datenfriedhof“: Werte existieren, doch konkrete Erkenntnisse fehlen.
Laut der Manufacturing Pulse Survey 2025 von Dun & Bradstreet geben lediglich 36 Prozent der Industrieunternehmen an, mit ihren vorhandenen Daten fundierte Entscheidungen treffen zu können. “Diese ‚Data Confidence Gap‘ zeigt deutlich, wie groß die Lücke zwischen Datenerfassung und tatsächlicher Nutzung ist”, weiß Tim Brexendorf, Geschäftsführer der VIDEC Data Engineering GmbH.
Für Instandhaltung, Produktion und Management eröffnet sich damit eine zentrale Frage: Wie lassen sich historische Prozessdaten so auswerten, dass aus Vergangenheitswerten ein Frühwarnsystem für die laufende Produktion entsteht?
Wenn Daten vorhanden sind, aber Erkenntnisse fehlen
Der wirtschaftliche Druck auf industrielle Anlagen steigt. Bereits kurze, ungeplante Stillstände erzeugen hohe Kosten, beeinflussen Liefertermine und belasten die gesamte Wertschöpfungskette. Zugleich wachsen Datenmengen, die aus Maschinen, Sensoren und Leitsystemen stammen, schneller als die Fähigkeit vieler Unternehmen, diese Informationen nutzbar zu machen.
Der Experte hält fest: “Trendkurven, Ereignislisten und Alarmprotokolle liefern zwar reichlich Material, doch ohne strukturierte Analyse bleibt der Blick auf das Wesentliche oft verdeckt. In vielen Fällen fehlt nicht die Datengrundlage, sondern ein methodischer Ansatz zur Interpretation.” Daten werden gesammelt, aber nicht systematisch in Beziehung gesetzt, nicht über längere Zeiträume verglichen und selten mit betrieblichen Kennzahlen verknüpft. Dadurch bleibt ihr strategischer Wert weitgehend unerschlossen.
Genau hier setzt der Wandel an: Prozessdaten nicht nur speichern, sondern systematisch lesen, vergleichen und in Handlungsempfehlungen überführen.
Muster statt Einzelereignisse: Wie Abweichungen früh sichtbar werden
Entscheidend dafür bleibt der Perspektivwechsel. Nicht einzelne Störungen, sondern Muster im Zeitverlauf liefern die besten Hinweise auf drohende Ausfälle. Steigt etwa die Motorlast langsam an, schwanken Temperaturen häufig außerhalb des gewohnten Bereichs oder verlängern sich Zykluszeiten schrittweise, deutet vieles auf Verschleiß, Verschmutzung oder Fehleinstellungen hin. “Solche Entwicklungen gehen im Tagesgeschäft oft unter, obwohl sie sich in historischen Daten längst abzeichnen”, weiß Brexendorf. “Wer Prozesswerte über längere Zeiträume hinweg miteinander verknüpft, erkennt Zusammenhänge, die im Moment des Auftretens kaum auffallen.”
Genau an dieser Stelle bieten Historian- und Analyselösungen wie acron klare Vorteile. Systeme dieser Art speichern historische Prozessdaten über Jahre hinweg – manche Anwendungsfälle zeigen eine kontinuierliche Archivierung seit 15 Jahren. Sie fassen Informationen aus unterschiedlichen Quellen an einem Ort zusammen und unterstützen die Analyse über Anlagen, Linien und Standorte hinweg. Integrierte Schnittstellen erleichtern den Import aus Leitsystemen, Datenbanken, SCADA-Umgebungen oder CSV-Dateien. Die Daten bleiben kompakt gespeichert, abrufbar mit hoher Geschwindigkeit auch bei Milliarden von Datensätzen, und ermöglichen die Berechnung abgeleiteter KPIs. Dadurch entsteht eine belastbare Datenbasis, auf der sich Auswertungen, Berichte und KPI-Berechnungen aufbauen lassen.
Für Betreiber mit komplexen Produktionsumgebungen zählt zudem die schnelle Datenabfrage. So lassen sich große Datenmengen zügig visualisieren, ohne lange in Einzelquellen suchen zu müssen.
Transparenz, Nachvollziehbarkeit und Sicherheit in der Datennutzung
Besonders relevant für regulierte Branchen: Änderungen an eingepflegten Daten bleiben nachvollziehbar protokolliert. Kommentare zu täglichen, wöchentlichen, monatlichen oder jährlichen Werten erhöhen die Nachverfolgbarkeit. “Dadurch erhöht sich die Transparenz gegenüber internen Prüfungen und externen Anforderungen”, so der Experte. “Hinzu kommt ein hoher Fokus auf Datensicherheit und Speicherökonomie.”
Kompakte Archivierung, redundante Sicherheitsmechanismen, Cache-Funktionen und laufende Hintergrundprozesse zur Rechenwertermittlung unterstützen einen stabilen Betrieb, auch bei größeren Datenbeständen. Für Unternehmen mit begrenzten IT-Ressourcen ergibt sich daraus ein zusätzlicher Nutzen, da Analyse und Archivierung nicht auf kostspielige Infrastruktur angewiesen bleiben.
Vom Rohwert zur Handlungsempfehlung
Der eigentliche Mehrwert liegt jedoch nicht allein in der Speicherung. Erst Analysen verwandeln Rohdaten in ein Frühwarnsystem. Moderne Analyseansätze gehen dabei zunehmend über klassische Auswertungen hinaus und integrieren statistische Verfahren sowie automatisierte Mustererkennung. Dadurch lassen sich selbst komplexe Abhängigkeiten zwischen Prozessparametern sichtbar machen, die manuell kaum erkennbar wären.
“Zeitreihenanalysen machen schleichende Abweichungen sichtbar und Anlagenvergleiche decken Unterschiede zwischen Linien, Schichten oder Standorten auf. Minimum, Maximum, Durchschnitt und Summen erleichtern Vergleiche, Überschreitungen von Grenzwerten fallen damit sofort auf”, erläutert der Experte.
Aus einzelnen Zahlen entstehen belastbare Hinweise: Welche Maschine zeigt wiederkehrende Lastspitzen? Wo häufen sich Mikrostopps? Welche Prozessphase verursacht die meisten Qualitätsverluste? Solche Fragen lassen sich nur beantworten, wenn Daten nicht isoliert vorliegen, sondern in einem konsistenten Kontext ausgewertet werden. Exporte, wie in Excel, PDF oder auch BI-Tools erweitern die Nutzung auf weitere Anwendungen.
Frühwarnsystem statt Reaktion auf den Ausfall
Hinzu kommt die operative Entlastung für die Instandhaltung und Produktion. Statt auf den nächsten Ausfall zu reagieren, rückt vorbeugendes Handeln in den Mittelpunkt. Automatisierte Berichte mit Tabellen, Diagrammen, Logos und Bildern erstellen sich regelmäßig – bereit für Behörden oder interne Meetings. Wartungsfenster lassen sich gezielter planen, Ersatzteile frühzeitig disponieren und Personalressourcen besser verteilen. Brexendorf verdeutlicht: “Auch die Zusammenarbeit zwischen Schichtführung, Technik und Management profitiert, weil Auswertungen nicht auf Vermutungen beruhen, sondern auf nachvollziehbaren Zeitreihen und Berichten. So entsteht aus der Archivierung ein Steuerungsinstrument, das den Alltag direkt unterstützt. Für viele Betriebe liegt genau darin der Unterschied zwischen Datenablage und Wertschöpfung.”
Historische Prozessdaten dokumentieren nicht nur, was bereits passiert ist. Richtig analysiert, liefern sie konkrete Hinweise auf künftige Risiken und helfen, Ausfälle vor dem Eintritt zu begrenzen. Auch acron unterstützt diesen Ansatz mit anlagenübergreifender Analyse, langfristiger Archivierung, automatisierbaren Berichten und einem Berichtswesen, das Daten in prüfbare Informationen überführt.